Harte Arbeit für das Stadtgas
Bevor Erdgas die Energieversorgung übernahm, wurde das Stadtgas im Ribnitzer Gaswerk aus Steinkohle hergestellt. Die Gasproduktion war ein aufwendiger und körperlich äußerst anspruchsvoller Prozess, der rund um die Uhr überwacht werden musste.
Die Gaswerker arbeiteten im Drei-Schicht-Betrieb an den Horizontalretortenöfen. Ein neu errichteter Ofen musste zunächst etwa 30 Tage lang beheizt werden, bevor er erstmals Gas erzeugen konnte. Während jeder Schicht wurden die Generatoren mit vier bis fünf Karren Koks oder Briketts beschickt, um die notwendige Hitze zu erzeugen.
Die Entstehung des Rohgases
Jede der eisernen Retorten fasste rund vier Zentner Steinkohle. Diese musste sorgfältig und gleichmäßig verteilt werden, damit die Gasgewinnung optimal verlief. Anfangs erledigten die Gaswerker diese schwere Arbeit ausschließlich mit Handschaufeln. Ab 1936 erleichterte eine elektrische Retortenlademaschine das Befüllen der Öfen erheblich.
Der Generator erzeugte ein sogenanntes Schwachgas, das durch Rohrleitungen die Außenwände der Retorten erhitzte. Dort entstanden Temperaturen von über 1.000 °C. Unter dieser starken Hitze wurde die Steinkohle entgast – dabei entstand das sogenannte Rohgas, aus dem später das Stadtgas gewonnen wurde.
Vom Kohlenstück zum Koks
Etwa alle zwei bis drei Stunden musste jede Retorte neu beschickt werden. Zuvor entfernte der Heizer den bereits ausgegasten Koks mit bis zu drei Meter langen Eisenstangen aus der Retorte. Der glühend heiße Koks fiel in einen zweirädrigen Metallwagen und wurde anschließend ins Freie gebracht. Dort löschte man ihn mit Wasser ab und sortierte ihn nach verschiedenen Korngrößen.
Beim Öffnen der Retorten war größte Vorsicht erforderlich. Mit einer Zündflamme – der sogenannten Lunte – wurden austretende Restgase sofort verbrannt, damit sie nicht in das Ofenhaus gelangen konnten. Diese Arbeit gehörte zum täglichen und vorgeschriebenen Sicherheitsablauf.
Arbeit unter extremen Bedingungen
Die Tätigkeit im Ofenhaus war geprägt von großer Hitze, Staub, Dampf und Lärm. Als einfacher Schutz vor Verbrennungen trugen die Arbeiter Holzpantoffeln. Trotz der schwierigen Arbeitsbedingungen verrichteten sie täglich körperliche Schwerstarbeit.
Jeden Morgen mussten außerdem die Generatoren entschlackt werden. Hierzu öffneten die Gaswerker den Kellerschacht vor den Öfen und entfernten die heiße Schlacke mit langen Eisenstangen und Kratzern. Anschließend wurde sie aus dem Schacht geschaufelt und im Kohlenlager mit Wasser abgelöscht.
Auch die Wartung der Anlage gehörte zum Arbeitsalltag. Von einem hochgelegenen Laufsteg aus führten die Mitarbeiter Reparaturen durch und reinigten regelmäßig die Steigrohre von Teerablagerungen.
Technischer Fortschritt erleichtert die Arbeit
Mit der Einführung der elektrischen Schneckenlademaschine im Jahr 1936 wurde ein Teil der schwersten Handarbeit mechanisiert. Die Maschine verfügte über eine etwa drei Meter lange Lademulde, die mit einer genau abgewogenen Menge Steinkohle befüllt wurde. Anschließend schob eine Förderschnecke die Kohle gleichmäßig in die Retorte. Dadurch wurde das Befüllen der Öfen deutlich erleichtert und die Qualität der Gasproduktion verbessert.
Der Gasometer – Speicher für das erzeugte Gas
Nach der Erzeugung und Reinigung wurde das Stadtgas im Gasometer gespeichert. Er diente als Ausgleichsspeicher zwischen der kontinuierlichen Gasproduktion und dem schwankenden Verbrauch der Haushalte und Betriebe. Je nach Füllstand hob oder senkte sich der bewegliche Behälter im Inneren des Gasometers und sorgte so für einen gleichmäßigen Gasdruck im Versorgungsnetz.
Der Gasometer war damit das sichtbare Wahrzeichen des Gaswerks und ein unverzichtbarer Bestandteil der städtischen Energieversorgung.
